От серии к заказам

filippe Grandy – это…

часть fashion-холдинга, успешно растущего на рынке и существующего более 20 лет
сеть салонов и арт-студий, занимающихся авторским проектированием интерьеров
собственное мебельное производство в Московской области.

Исходная ситуация

Учитывая развитие рынка мебели в сторону разнообразия и индивидуализации, фабрика filippe Grandy начала осуществлять переход от серийного производства мебели к выпуску продукции на заказ. Трудности, с которыми она столкнулась, типичные: полные склады готовой продукции, но не той номенклатуры, которую в данный момент готовы приобрести клиенты. Задержки сроков поставки, недовольные клиенты, отдел сбыта в стрессе.

Цели проекта

Руководство мебельной фабрики обратилось к экспертам Lignum Consulting с просьбой проверить принципы организации и процессы производства — от получения заказов до отгрузки готовой продукции и при необходимости скорректировать их. Была поставлена цель — запуск продукции осуществлять только на основании заказов клиентов.

Выполненная работа

Проект выполнялся в два этапа: в сентябре 2013 и апреле 2014.

На первом этапе выполнены следующие задачи:

Внедрена так называемая „зона заморозки“ («Frozen-Zone») — период времени, в течение которого нельзя изменять заказы.
Внедрена система обратного отсчета времени для исполнения заказов. Разработана диаграммы рабочего процесса производства мебели с соответствующими мероприятиями и группированием продукции.
Спроектирована линия упаковки готовой продукции.
Были смещены акценты в деятельности с собственно производства мебели на подготовку рабочего процесса, улучшена коммуникация между сбытом и производством.
сделаны первые шаги по внедрению системы 5S («бережливого производства»).

После реализации первого этапа через несколько месяцев стало очевидным, что изготовление деталей строго под заказ, требует решения проблем с качеством, которые грозят стать критическими. Так как в случае брака нужных деталей не хватает для выполнения задания. Для решения этой и других задач было решено продолжить сотрудничество.

На втором этапе выполнены следующие задачи:

Разработана и реализована система управления качеством и персонал был обучен соответствующим методам.
Производство мебели было переведено с недельного на ежедневное планирование.
Была повышена прозрачность производственных процессов методами визуального контроля — для этого применены цветные этикетки.
Было достигнуто значительное снижение доли незавершенного производства (WIP) и, благодаря этому, появилась возможность лучше синхронизировать работу производственных участков.

Дальнейшее развитие направлено на подачу со склада материалов для производства методом „just in sequence“ ( в точной последовательности), а также упрощению рутинных сбытовых операций.

Достигнутые результаты

площадь слада готовой продукции была сокращена почти на 1000 кв.м., но при этом значительно повысилась надежность отгрузок готовых заказов.
капитал, замороженный на складах и буферных зонах мебельной фабрики, снизился более чем на 30 % при возросшей производительности.
После перехода на новую систему срок выполнения заказов сократился на 5 дней и запланировано дальнейшее его снижение.
Внедрена система управления качеством продукции.